Seat tem centro de impressão 3D na fábrica de Martorell

By on 30 Julho, 2020

O laboratório 3D da Seat imprime peças para todas as fases de desenvolvimento de um veículo e para o processo de produção.

As peças produzidas vão de ferramentas personalizadas a espelhos retrovisores, depois de estarem 15 horas a serem impressas em 3D, um tempo muito menor que com a produção tradicional, onde são precisas semanas.

Tudo isto é possível porque a i opressão 3D é feita sem moldes, sem limite de design e 10 vezes mais rápido. A impressão 3D tem aplicações infinitas e a indústria automóvel foi a primeira a adotá-la para economizar tempo e ganhar flexibilidade em todas as fases de desenvolvimento e produção de veículos.

Enfim, como diz a Seat, o limite está na imaginação. E o lema do laboratório 3D localizado no Centro de Protótipos da Seat é “se se pode imaginar, podemos fazê-lo”. As suas 9 impressoras trabalham para todas as áreas da Seat, como design, produção ou logística, fazendo todo o tipo de elementos. 

Segundo Norbert Martín, responsável pelo Laboratório de Impressão 3D da Seat, “uma das vantagens é que podemos aplicar geometrias infinitas e assim realizar qualquer tipo de design com alta precisão para todas as áreas da fábrica, por mais complicado que possa parecer. E tudo em tempos impossíveis de alcançar com o processo normal”.

Além da versatilidade nos desenhos, a principal vantagem de utilizar a tecnologia 3D é a velocidade com que as peças são fabricadas. No processo normal, para fazer um espelho retrovisor, por exemplo, é preciso primeiro fazer um molde. Isto pode levar semanas. Além disso, seria um único modelo e se quisesse variar minimamente outro molde teria de ser feito. Por outro lado, com a impressão 3D esta pré-fase desaparece. Um ficheiro com o desenho chega aos técnicos e enviam-no para imprimir como se fosse um documento. Em 15 horas a peça estará pronta. 

Existem vários tipos de impressoras de fabrico de aditivos: “multijet fusion”, “sintering”, laser, fusão de fios ou até mesmo cura de luz ultravioleta. Dependendo do que precisa de ser impresso, é mais apropriado utilizar uma ou outra tecnologia, uma vez que cada impressora faz as peças num material específico. Assim, além da forma exata, um peso específico pode ser alcançado ou o material pode suportar temperaturas até 100 graus.

A tecnologia tem aplicações infinitas, como diz Norbert Martin “se, por exemplo, precisar de uma peça de um dos nossos modelos históricos que já não é fabricada, podemos imprimi-la!”. 

O laboratório 3D em dados

– 9 impressoras: 1 HP Jet Fusion printer, 1 SLS, 6 FFF, e 1 Polyjet (luz ultravioleta)

– 50 peças em média por dia

– 24 horas por dia a funcionar

– 80 quilos de pó de poliamida por mês e 12 rolos de nylon, ABS e outros termoplásticos técnicos

– As peças são criadas a partir de camadas de 0,8 mícrones

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